constructionequipmentmag.fr
18
'26
Written on Modified on
Volvo réduit les temps d'arrêt de ses cellules robotisées grâce la programmation hors ligne
Grâce à la plateforme de programmation hors ligne de Visual Components, l'usine de Volvo Construction Equipment évite les arrêts de production, gagne en précision de soudage et réduit le temps de programmation jusqu'à 50 %.
www.visualcomponents.com
Domaine d'application : Programmation de robots hors ligne (OLP), Simulation de fabrication en 3D, Optimisation du soudage robotisé automatisé
Secteur industriel : Fabrication de machines lourdes, Équipements automobiles et de construction
Volvo Construction Equipment a déployé le logiciel de programmation hors ligne (OLP) de Visual Components dans ses installations de fabrication de machines lourdes afin de passer de l'apprentissage manuel des robots en ligne à un modèle de simulation virtuelle avancé. Le déploiement numérique intègre plusieurs plateformes de fournisseurs de robots dans un espace de travail 3D unique et unifié. En déplaçant l'ingénierie de la planification des trajectoires et de l'orientation de la torche hors ligne, le site de production maintient des opérations continues en trois huit, garantit la précision des trajectoires lors de séquences de soudage complexes et réduit les temps de programmation des trajectoires d'outils.
Surmonter les goulots d'étranglement de la programmation en ligne et les inefficacités cinématiques multi-fournisseurs
Les usines de fabrication à grand volume fonctionnant en production continue de plusieurs équipes font face à des pénalités financières massives chaque fois que les lignes de robots sont interrompues pour configuration. À l'usine Volvo Construction Equipment de Konz, en Allemagne, sept cellules de fabrication fonctionnant en trois huit doivent livrer une production quotidienne fixe de huit pelles sur pneus et dix chargeuses sur pneus. Parce que l'usine s'appuie sur plusieurs cellules automatisées anciennes et récentes de divers fabricants – spécifiquement Yaskawa, IGM et ABB –, la mise à jour des programmes pour les itérations de conception présentait historiquement de graves obstacles opérationnels.
Auparavant, le développement ou l'ajustement des trajectoires de soudage exigeait que les techniciens se rendent dans l'atelier, arrêtent la cellule active et guident manuellement le bras physique du robot point par point via une console d'apprentissage (teach pendant). Ce modèle de programmation manuel en ligne cannibalisait directement la capacité de fabrication en direct, se traduisant par des pertes immédiates de rendement. De plus, le réglage à l'œil nu de trajectoires précises du point central de l'outil (TCP) et des trajectoires d'orientation pour des géométries complexes de châssis et de dessous de caisse entraînait une qualité de soudure inconsistante, des difficultés à atteindre des joints restreints et de longues phases de dépannage lors du déploiement. Pour atténuer ces perturbations et protéger ses objectifs de production quotidiens, Volvo a mis en œuvre une architecture de simulation logicielle hors ligne.
Déploiement d'un espace de travail virtuel unifié pour une simulation rapide des trajectoires d'outils multi-axes
L'intégration de la plateforme de programmation hors ligne a établi une transition transparente entre la conception technique et l'exécution automatisée en atelier grâce à plusieurs capacités techniques de base :
- Production en ligne continue via des cellules de travail virtuelles : Les programmeurs de robots conçoivent, modélisent et testent des trajectoires multi-axes complètes à l'intérieur d'un double numérique 3D exact de chaque cellule automatisée pendant que les machines physiques restent actives sur la ligne de production.
- Orientation précise et optimisation de la trajectoire de la torche : La plateforme permet un placement virtuel précis des gabarits et des pièces. Les programmeurs déterminent efficacement les orientations optimales de la torche et des articulations du robot nécessaires pour négocier des assemblages soudés complexes, permettant un mouvement fluide et sans collision dès le tout premier cycle réel.
- Examen de diagnostic rapide et collaboration interdépartementale : La visualisation 3D en mouvement fonctionne comme un outil analytique pour identifier tôt les problèmes d'accessibilité géométrique ou les anomalies de conception. Lorsque certaines contraintes de trajectoire ou des limites de dégagement serrées semblent douteuses, les développeurs partagent la simulation exacte avec l'équipe de conception structurelle pour résoudre les problèmes de manufacturabilité avant que les composants physiques n'atteignent la cellule.
- Disponibilité de la flotte pré-validée : En créant et en testant les programmes entièrement dans la couche virtuelle, les codes de contrôle finalisés sont déployés sur la flotte de robots multi-marques dans un état prêt à l'emploi. La haute fidélité de la simulation de trajectoire minimise l'étalonnage en atelier à des retouches finales mineures, réduisant les coûts de mise en œuvre et maintenant les cellules automatisées concentrées sur le soudage de haute précision.
Publié avec l'assistance de l'IA par Romila DSilva, rédactrice pour Induportals.
