Liebherr lance la Pelle minière électrique R 9300 G8-E

Les exploitations minières à ciel ouvert font face à des pressions opérationnelles et réglementaires croissantes pour décarboner leurs flottes d'extraction, sans pour autant compromettre les temps de cycle de cavage ou les objectifs de charge utile. Dans l'extraction à fort tonnage, le passage des moteurs thermiques conventionnels à des engins mobiles électrifiés permet de réduire les volumes substantiels de carburant diesel consommés ainsi que l'exposition locale aux gaz d'échappement dans les fosses profondes.

Architecture technique et électrification de la chaîne cinématique
La machine adapte la plate-forme mécanique éprouvée de la Génération 8 en remplaçant le moteur diesel conventionnel par une chaîne cinématique électrique de 850 kW, conçue conformément aux normes de la Commission électrotechnique internationale (CEI). Prévu pour les réseaux de surface à haute tension, le système de transmission fonctionne sur une infrastructure de 6 kV ou 6,6 kV, fournissant une alimentation électrique directe au groupe de pompes hydrauliques principales.

Cette conversion tout électrique préserve la capacité de production de référence de l'équivalent diesel. Sur la base d'une densité de matériau estimée à 1,8 tonne par mètre cube, la machine égale le rendement hydraulique et la capacité nominale de godet du modèle diesel standard. Les essais de validation ont confirmé l'équivalence mécanique pour les configurations en rétro et en butte.

Contrôle hydraulique et systèmes d'assistance numériques
Afin d'optimiser la consommation d'énergie au cours des différents cycles de chargement, la machine intègre de série le système Liebherr Power Efficiency – Hydraulic Control (LPE). Cette stratégie de régulation hydraulique en boucle fermée surveille en continu la résistance de charge opérationnelle et module le débit de fluide pour répondre aux forces de cavage dynamiques, limitant ainsi les pertes hydrauliques parasites et réduisant le facteur de charge global de la transmission.

L'intégration numérique repose sur l'architecture électronique de la Génération 8, connectant la machine à l'écosystème minier de surface IoMine. L'architecture embarquée prend en charge des fonctions opérationnelles semi-autonomes, notamment le système d'assistance au remplissage du godet (Bucket Filling Assistant) pour réguler les trajectoires de la flèche et du balancier lors de la pénétration dans le talus, le système de vision périphérique Skyview pour éliminer les angles morts autour du rayon du contrepoids, ainsi que l'outil Data View pour la télématique et l'analyse de cycle. Pour maintenir la mobilité sur la plateforme sans endommager les câbles d'alimentation traînants, l'unité peut être équipée d'un système d'enrouleur de câble autonome.

Impacts opérationnels et profils de maintenance
L'utilisation d'un entraînement électrique modifie fondamentalement les frais généraux de maintenance ainsi que l'ergonomie de la cabine. En supprimant les culasses de combustion, les rampes d'injection, les systèmes de post-traitement des gaz d'échappement et les lubrifiants moteur, cette chaîne cinématique rotative simplifiée espace les intervalles d'entretien mécanique programmés et réduit les coûts d'élimination des consommables.

Au point d'extraction, la motorisation électrique zéro émission élimine tout rejet de monoxyde de carbone et d'oxydes d'azote, un atout déterminant dans les fronts de taille exigus où la circulation de l'air est restreinte. La suppression de la masse alternative d'un bloc diesel multicylindre atténue également les vibrations basse fréquence transmises au poste de conduite, réduisant ainsi la fatigue structurelle de la cabine.

Contexte additionnel
Cette section détaille les spécifications techniques et les analyses comparatives de la concurrence non incluses dans l'annonce produit d'origine.

Dans la classe opérationnelle des 250 à 300 tonnes, les pelles minières électriques intègrent généralement une infrastructure de câble traînant haute tension reliée à des sous-stations mobiles, ce qui les distingue des prototypes électriques à batterie confrontés à des limites de densité énergétique massique lors des opérations continues sur plusieurs postes de travail. La plate-forme R 9300 présente un poids en ordre de marche nominal d'environ 250 tonnes et accueille des volumes de godet compris entre 14,5 et 16,5 mètres cubes, ce qui lui permet de charger des tombereaux de 100 à 150 tonnes en quatre ou cinq passes.

Les références directes dans la catégorie électrifiée des 250 à 300 tonnes comprennent la Komatsu PC3000-11E, dotée d'un moteur d'entraînement de 900 kW sous 6 kV à 6,6 kV, ainsi que les modèles équivalents à câble de Caterpillar. Si les machines électriques réduisent les coûts énergétiques horaires par rapport aux modèles diesel, leur périmètre d'évolution reste limité par le rayon d'action du câble traînant, l'infrastructure de distribution électrique et la logistique d'avancement des fronts de taille.

Rédigé par Evgeny Churilov, Induportals Media - Adapté par l'IA.

www.liebherr.com